　　但是，选用什么样的酸进行化学强浸蚀，要根据钢铁件表面氧化物的组成和结构而定。同时，既要浸蚀的速度快，又要生产的成本低，且尽可能不使金属制品发生尺寸变形及渗氢，但必须了解在盐酸中氧化皮的除去，主要是靠盐酸对它们的化学溶解作用，而氢气的机械剥离作用比在硫酸中要小得多，所以，单独用盐酸时比单独用硫酸时酸的耗量要大一些。

　　当镀件表面的锈和氧化皮含高价铁的氧化物多时，可以采用混合酸浸蚀，这样，既发挥了氢对氧化皮的撕裂作用，又加速了对其氧化物的化学溶解作用。但金属表面若只带有疏松的锈蚀产物(主要是Fe2O3)，可单独用盐酸来浸蚀，因为其浸蚀速度快，基体溶解少，渗氢也小些。

但当金属表面为紧密的氧化皮时，单独用盐酸耗量多，成本高，同时对氧化皮的剥离作用比硫酸差，不如用硫酸好。

　　电解浸蚀(电解酸，电化学浸蚀)无论是阴极电解还是阳极电解PR电解法(周期性改变工件正负极电解法)，都可在5%～20%硫酸溶液中进行。

　　电解浸蚀与化学浸蚀相比较，更易迅速除去黏结牢固的氧化皮，对基体金属腐蚀小，操作管理容易，适合适合于电镀自动线。电解法在日本广泛用于去除不锈钢氧化皮。

　　国内阴、阳极电解酸洗，结合电解除油，用于镀前处理者不少。黑色金属阳极电解酸，适于处理大量氧化皮和锈的金属零件，多半可在室温下进行，升高温度可提高酸浸蚀速度，但不如化学酸浸蚀那么大，电流密度提高，酸浸蚀速度增快，但过高时基体金属即会钝化。

　　总之，硫酸广泛用于钢、铜和黄铜的酸浸蚀。除以上所述外，硫酸与铬酸及重铬酸盐一起，用于铝去氧化和去挂灰剂。

　　它与氢氟酸或硝酸或与二者一起，用于去除不锈钢氧化皮。盐酸的优点在于室温下能有效地酸洗许多金属，其缺点之一是必须注意防治HCl蒸汽酸雾污染。

除此之外，还有硝酸、磷酸也常用于手工镀前处理。硝酸是许多光亮浸蚀剂的一种重要组成。它与氢氟酸混合应用于铝、不锈钢、镍基和铁基合金，钛、锆及某些钴基合金上的热处理氧化皮的去除。

　　磷酸用于钢件除锈，还可用于不锈钢、铝、黄铜及铜的特种槽液中。磷酸—硝酸—醋酸混合酸用于铝件光亮阳极化的前处理，氟硼酸已证明是可用于铅基合金或带锡焊的铜或黄铜零件最有效的酸洗液。

　　从应用技术上进一步研究和提高很有现实意义。但从发展的观点来看，必须认识到这些工艺目前还存在一些亟待改进的缺点：

①化学或电解除油，浸蚀都需要消耗大量的电能和热能。

有测算证明一条中等规模的装饰性镍铬电镀直线自动线，仅电化学除油耗电能，占整个线总耗电量的20%左右。

另外，用于化学和电解除油的升温和保温(蒸汽加热)耗热能量占整个线总热能量的40%～80%;

②影响除油、浸蚀的因素多，尤其对几何形状复杂的镀件的适用性比较差;

③增加供电设备、加热管、锅炉耗煤量和抽风设备等，加之前处理槽位多，占地面积大，耗能耗费大，维护困难，稍有管理不善，碱雾、酸雾等便会污染环境，影响质量。

近年来，随着我国经济改革、节能科学与电镀技术的发展，市场上不断涌现不少能代替汽油清洗的金属清洗剂，以及各种节能的除油、除锈清洗剂和缓蚀、抑雾的添加剂。这些新产品与除油、除锈一步法新工艺的涌现，很快在应用中显示了其生命力。

它们共同的特点是低温或常温，静态节能效果好，安全无毒。目前，国内许多厂家也都在不断引进探索有关除油除锈等用于前处理的先进工艺和清洗剂，显然这都是可喜的发展趋势。